Herramientas para el mantenimiento industrial: pequeños errores que pueden acabar en grandes averías
En una planta industrial, no todas las averías comienzan con una gran anomalía. En muchas ocasiones, el origen está en una tarea aparentemente rutinaria: un rodamiento montado con una herramienta inadecuada, una lubricación incorrecta, una correa con una tensión excesiva o una desalineación que pasa inadvertida.
Son pequeñas desviaciones que, repetidas en el tiempo, pueden traducirse en desgaste prematuro, intervenciones adicionales y paradas que podrían haberse evitado.
Por eso, una parte importante de la fiabilidad industrial se construye durante las propias tareas de mantenimiento.
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1. Montar correctamente desde el principio
El montaje es uno de los momentos más delicados en la vida de un rodamiento.
Según SKF, alrededor del 16 % de los fallos prematuros de los rodamientos están relacionados con un montaje deficiente.
Golpear directamente el rodamiento, transmitir la fuerza a través de los elementos rodantes o utilizar un método de calentamiento poco controlado puede provocar daños antes incluso de que el componente comience a trabajar.
Utilizar herramientas específicas de montaje mecánico, hidráulico o por calentamiento permite realizar la intervención de una manera más controlada y reducir el riesgo de daños.
Porque instalar un rodamiento nuevo no es suficiente. Hay que instalarlo correctamente.
2. Lubricar más no significa lubricar mejor
La lubricación es otro de los puntos críticos. SKF atribuye aproximadamente un 36 % de los fallos prematuros de rodamientos a una lubricación inadecuada.
Y el problema no siempre es la falta de lubricante.
Una cantidad excesiva, una grasa no adecuada para la aplicación, contaminación durante la manipulación o unos intervalos incorrectos también pueden afectar al funcionamiento del rodamiento.
Aquí la clave está en sustituir la improvisación por un procedimiento definido: seleccionar el lubricante adecuado, aplicar la cantidad necesaria y establecer correctamente los intervalos de relubricación.
Los sistemas de lubricación automática permiten avanzar un paso más, suministrando lubricante de forma regular y reduciendo la dependencia de la intervención manual.
3. No prestar suficiente atención a la alineación
Una máquina puede seguir funcionando estando desalineada. Precisamente por eso, el problema puede pasar inadvertido.
Una alineación incorrecta de ejes o poleas puede incrementar las vibraciones y las cargas sobre rodamientos, retenes y otros componentes, además de provocar un desgaste innecesario.
Las herramientas de alineación permiten medir estas desviaciones y corregirlas de forma precisa, evitando trabajar únicamente mediante comprobaciones visuales o aproximaciones.
4. Dar por correcta la tensión de una correa
Una tensión incorrecta también puede tener consecuencias sobre el conjunto de la transmisión.
Una tensión insuficiente puede provocar deslizamiento y pérdida de rendimiento. Una tensión excesiva incrementa las cargas sobre ejes y rodamientos y puede reducir la vida útil de los componentes.
Por eso, comprobar la tensión con instrumentos específicos permite sustituir la percepción del operario por una medición objetiva.
5. Esperar a que el problema sea evidente
Temperatura, vibración o velocidad pueden aportar información valiosa sobre el estado de una máquina.
Realizar controles básicos de forma periódica ayuda a identificar cambios de comportamiento antes de que el problema resulte evidente por ruido, sobrecalentamiento o, en el peor de los casos, una parada.
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De la herramienta adecuada a un mejor mantenimiento
Las Herramientas para el Mantenimiento SKF están desarrolladas precisamente para intervenir en estas diferentes fases: montaje y desmontaje, alineación, lubricación y control del estado de los equipos.
Pero la herramienta es solo una parte de la solución.
En Link Soluciones Industriales ayudamos a nuestros clientes a analizar cada aplicación y seleccionar las herramientas y soluciones SKF adecuadas para realizar las intervenciones con mayor precisión, seguridad y control.
Porque mejorar la fiabilidad no siempre requiere cambiar una máquina o realizar una gran inversión. A veces empieza por algo mucho más sencillo: hacer correctamente cada tarea de mantenimiento.
¿Necesitas ayuda para seleccionar la solución adecuada para tu aplicación? Contacta con nuestro equipo y te asesoraremos.
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